一、配方設(shè)計(jì)的原則

橡膠配方一般由生膠、硫化防老劑補(bǔ)強(qiáng)劑體系、防護(hù)體系、補(bǔ)強(qiáng)體系、軟化體系組成。

配方設(shè)計(jì)的目的是為了尋求各種配合組份的最佳配比組合，從而獲得良好的綜合性能。

配方設(shè)計(jì)最終要達(dá)到如下目的∶

1、滿足密封圈使用性能要求。
2、膠料加工工藝性能良好。
3、在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下盡量選擇價(jià)格便宜、來源豐富、無毒或低毒、性能穩(wěn)定的原材料。

橡膠配方按其用途可分為試驗(yàn)配方和實(shí)用配方。

前者是為了研究或鑒定某種原材料與硫化膠及混煉膠性能之間的關(guān)系，在組成上力求簡(jiǎn)單。

實(shí)用配方則主要研究硫化膠性能與產(chǎn)品實(shí)際使用性能及混煉膠工藝性能之間的關(guān)系。

實(shí)用配方的制定過程為∶

產(chǎn)品使用的環(huán)境條件、制造工藝分析－à選擇膠種以及組成配方的各種配合劑組成試驗(yàn)配方－à性能評(píng)價(jià)試驗(yàn)－à組份調(diào)整改進(jìn)－à擴(kuò)大試驗(yàn)，確定實(shí)用配方。

二、橡膠O型密封圈膠料配方設(shè)計(jì)

橡膠O型密封圈工作環(huán)境復(fù)雜多樣，就要求其膠料具有某些特殊的性能。

在液壓系統(tǒng)中，要求具有良好的耐油性、耐溫性、低的壓縮永久變形和一定的拉伸強(qiáng)度。

作為動(dòng)態(tài)密封，除了具有要求之外，膠料還應(yīng)具有較好的耐磨性和抗撕裂性能。

用于特殊介質(zhì)的密封則要求膠料在介質(zhì)中的體積變化和硬度變化較小。

配方設(shè)計(jì)應(yīng)根據(jù)具體的工作條件、介質(zhì)種類、使用溫度、工作壓力和應(yīng)用狀態(tài)等綜合考慮。

三、橡膠O型密封圈膠料加工

目前，橡膠O型密封圈的制作方法還是主要用過模壓法生產(chǎn)為主，其中模壓制品的硫化方法主要有平板模壓、傳遞模壓和注射模壓三種。

平板模壓法歷史最悠久，傳遞模壓約在20世紀(jì)50年代前后開始使用，而注射模壓則自60年代起逐步由塑料工業(yè)進(jìn)入橡膠工業(yè)。

當(dāng)前發(fā)展趨勢(shì)是逐步發(fā)展注壓法，但由于各自適應(yīng)的范圍不同，三者共存并獲得發(fā)展仍是現(xiàn)實(shí)。

橡膠O型密封圈按其特點(diǎn)仍以平板模壓為主要成型方法。

在模壓硫化過程中，必須嚴(yán)格正確掌握硫化的溫度、時(shí)間和壓力，并隨時(shí)注意硫化過程中溫度等參數(shù)的變化情況，進(jìn)行相應(yīng)處理，否則會(huì)造成產(chǎn)品欠硫或過硫。

若采用自動(dòng)控制系統(tǒng)，則整個(gè)硫化過程會(huì)自動(dòng)記錄和控制，以保證產(chǎn)品達(dá)到正硫化程度。

硫化溫度是橡膠O型密封圈發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。

硫化溫度高，硫化速度快，生產(chǎn)效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。

硫化溫度系根據(jù)配方而定，其中最重要的是取決于膠種和所用硫化體系。

天然橡膠最適宜的硫化溫度一般為143℃～－150℃，合成橡膠一般為150℃～180℃。

硫化時(shí)間通常按照確定的硫化溫度，通過試驗(yàn)確定硫化時(shí)間。

橡膠制品在硫化過程中加壓，其目的在于使膠料易于流動(dòng)，充滿型腔，防止硫化過程中產(chǎn)生氣泡，提高產(chǎn)品的致密性。

硫化壓力的大小視膠料硬度、模具大小而定，膠料硬度高、模具尺寸大時(shí)，壓力可大些，反之則應(yīng)適當(dāng)減小壓力。